🐸　Frosh－Mt　🐸🐸🐸　主翼の組立　　　　　　（Part-6)

●　いよいよ主翼の組立に入って行きます。本機（Frosh-Mt)は、半対称の翼型ながらラダー仕様機と成っています。フラットボトム翼の機体よりも、浮きを抑えて走らせて揚力を稼ぐ設定と成っています。スロープサイトにおいてのフラットボトム翼のグライダーは、僅かに前重心にした方が飛ばし易いと言いますが、それは十分過ぎる吹上風が有る時の設定です。これが、弱風に成るとどんどん高度が下がります。結局、アップ操作でロストを防ごうとしますが・・・手遅れとなります。

●　半対称翼の場合・・・揚力発生の能力は、フラットボトム翼には敵いません。しかしピッタリ重心でも、必要以上の頭上げを起こさないので、勝手に降下しながら前進します。飛行中は常にアップ操作で、水平飛行もしくは上昇を行うので、飛ばし易く成るでしょう。ただし・・・この操縦方法は、フラットボトム翼の初心者用の機体の挙動が物足りなく成って来た中級者向けです。
　
●　流石に・・・三十年前のバルサキットです。経年変化によるリブ材の劣化は起きていました。目立った欠損箇所は、後縁側の細い先端が、左右どちらかのみ欠けているリブが数枚見つかりましたので、キットのプランク材の切り落とした端材面で作図して切り出しています。

●　４番から９番までのリブ材で、スポイラーサーボのリードハーネスの通る孔は６番まで。リブ間６番と７番の空間に、スポイラーサーボが搭載されます。リブ上部の欠けた部分は、スポイラー板の収まる位置・・・４番と９番リブの間がスポイラーの幅寸法となりますので、４番・９番リブ其々に補助リブを付けてあります。
　
●　レーザー加工のキットでは、あまりお目に掛からない組み立て方法です。サーマル工房のアーバンが、この組み立て方法を採用してましたが・・・水平面に・・・垂直に部材をはめ込む組み立て方法・・・、一見正確に組める様に見えるんですが・・・。実際に組立てたモデラーにしか解らない、レーザーカット特有の不具合箇所に気づいた筈です。

●　多分・・・その後にこの組み立て方法の不具合が拡大しそうな機種には使えない事が、メーカーさんにも解ったと思います。この組み立て方法は、今の所フラットボトム翼にしか使えません。もし、その他の半対称翼や完全対称翼の場合は、専用のリブ組治具台を、キットに付属させるか、別売りするかしないと正確に組み立てる事は至難の技となるでしょう。

●　本機で組んだ治具台が、昭和４０年代後期に金属加工のメーカーさんから販売されたんですが・・・。当時の価格で２万円ほど・・・。ただし・・・スパン１０００ｍｍの片翼分の主翼と尾翼が正確に組めるというオールマイティ型の治具台でした。この組立治具は、一般のモデラーさんには普及しませんでしたが、当時のカスタム工房にはバカ売れした逸話が残っています。
　
●　主翼の前縁材を加工取付しています。７×７ｍｍのバルサの角棒は最大９１０ｍｍですので、１３５０mmと成る様に、途中で繋ぎます。今回も斜め継ぎとしています。ただし、実際に貼り込む為には角度の加工が必要ですので、キチっと削り込んでからの接着取り付けと成ります。
　
●　本機は半対称翼型を採用している為に、前縁材も上下の削り角度が違います。原寸図面から得られる大体の角度情報を算出してから、削り加工に入ります。
　
●　これは多角形胴体のプランク材を貼り込んだ際・・・木口の成形に使った角度付きサンドホルダーです。このホルダーは、機体を設計組立する毎に製作しますので各種あります。９８度表示ですが、実際に得られる切削角度は８度です。
　
●　厚さ１，５ｍｍのバルサ製スパー補助材の取り付けです。リブ間の間隔に合う様に予め寸法裁断してありますが、製作上貼り込む際にはきつくて入りにくい場合があります。こういう場合は、無理に嵌め込まず若干緩めに削ってから貼り込んだ方が、接着硬化後の変形が起きません。仮に無加工で隙間がある場合は、どちらかのリブにピッタリと接着して、空いた隙間は接着剤で埋め込んだ方が良いです。
　
●　片翼のリブ枚数が２７枚・・・カンザシ部分が二区間・・・此れを除いた２４区間のスパー補助板を取り付けました。両翼で４８枚・・・最近のバルサキット製作モデラーさんなら・・・躊躇い無く・・・敬遠するでしょう（笑）。ところが・・・このスパー補助材を入れるのと入れないのでは、主翼本体の強度が大きく変化します。補助材を入れてプランクすると、リブ間毎の密閉された個室に成る訳ですが、空気の抜け道が無くなるので、余計に歪に成る！？？？なんて、記載してるモデラーさんのブログも有るんですが・・・。

●　バルサ材が軽量なのは、内部に空洞が沢山あるからです。南米エクアドル産のバルサの原木の特徴は、水分の吸い上げを容易にする為に、他の木材と違って木の中心になれば成るほど空洞が多く、外側の方が目が締まっています。このバルサの原木を伐採し乾燥させると、中心の方が空洞が多い分軽量となります。ソフトと指定された部位は、バルサの中心付近の材質です。よって、この原木をシートに加工すると空洞部分にも孔を開ける訳ですから、空気の通り道が沢山空きます。

●　生地完成となった飛行機本体にフィルム貼りを行う際に、貼り込んだフィルム面との間に気泡が残って空気の逃げ道を塞いだ状態が発生します。この状態は、バルサシート内部の空洞を目止め剤等で埋めてしまい・・・空気の逃げ道を無くしてしまったために起きます。フィルムの食い付きを良くする為に、薄く目止め剤を塗布するのは良いですが、目を塞ぐ程の念入りな塗布はその後の作業が難しくなりますので程々に行いましょう。
　
●　本機の主翼の後縁側には、最近では当たり前のムクのテーパー型後縁材ではありません。リブの後縁先端を尖らせて、上下からプランク材で挟む構造に成っています。ただし・・・リブの先端を基準にしてプランク材を貼り込むと、主翼の後縁先端はプランク材が２mmならば４ｍｍ・１，５ｍｍならば３ｍｍと・・・かなり厚めの先端になります。そこで画像の様に、先端をオフセットとして平らなプランク面を斜めにカットして、上面のプランク材を貼り込みます。

●　画像は３×５ｍｍのヒノキ棒を二本貼り合わせて作った、トレース用のゲージです。リブ間毎にボールペンで線が引ける様にしました。プランク材を貼り込む前にこの加工をしても良いのです。どちらでもお好きな様に・・・。
　
●　原寸図面に記載されていた後縁先端の厚みは１，５ｍｍでした。実際にプランクしたバルサシートは１，５ｍｍですが、こうなると実際問題として・・・この削り込むプランクの先端は限りなくゼロに近い０，１mm程の厚みにしないとなりません。しかし、そういう加工は難しいので、０，５mm程残して斜めに削り込みました。
　　　　　　　　　　　
●　昭和のグライダーキットでは、この様なストレートテーパーの二分割主翼は当たり前でした。スパン４０００mm近いグライダーキットでも、主翼二分割方式が当たり前でしたので、画像の様な全長２０００ｍｍの定盤なんてグライダーのモデラーさんは、普通に持っていた時代でもあります。その上に自分なりのオリジナリティ溢れる治具を組み込んで主翼を組んでいましたよ。
　
●　今度は前縁側の加工です。図面から算出した角度２５度で、前縁材を加工しました。１番リブの先端と前縁材の間には、若干隙間が見えますが、これは図面指定には無い私なりの加工を施す為の間隔です。本機のカンザシは、６mmのピアノ線に其々７度の曲げ加工を施し上反角設定としてあります。

●　ガルモデルのカンザシは、上反角設定をしてあるピアノ線を胴体に内蔵してあるPVCのパイプにねじ込む方法なのですが、この方式のグライダーが、ハードランディングで機首先端から激しく接地すると・・・慣性の法則で上反角設定入りのピアノ線も前方に移動します。よって、主翼を結合している輪ゴムやスプリングは伸びる訳なんですが・・・この際、主翼後縁側は外側に逃げますが、前縁側は胴体にめり込もうとして、前縁先端が潰れます。

●　前縁先端を潰したくなかったら・・・それに準ずるハードランディングをしなければ良いのですが、必ず一度はやらかします。この一回の接地で前縁先端が潰れます（笑）・・・。潰れる時に、ひ弱な構造のリブの先端は、衝撃を吸収する為に破損します。破損の度合いにも寄りますが、それが本日一発目のフライトなら二回目の飛行が出来なくなる可能性もあります。そういう場合に備えての内部補強の為の隙間です。頑丈ならば、この先端も潰れる事無く外側に逃げてくれますしね・・・。
　
●　主翼の翼端材を取り付ける為の処理を行っています。キット通りならば、翼端リブ（２７番）からはみ出したヒノキのメインスパーは切り落として、翼端のブロックをリブ面にベタ張りする所ですが・・・。２７番リブの後縁側が若干ひ弱ですので、当工房の処理方法に変更します。

●　メインスパーの上下に１，５ｍｍのプランクシートを貼り込んだので、このはみ出ているスパーにも上下にプランクシートを貼り込みました。更に・・・上下のメインスパー間もバルサシートの張り合わせで塞ぎます。
　
●　翼端の２７番リブにリブキャップを取り付けて、プランク後の完成した翼厚の型に仕上げます。此処にメインスパーを境に前後にカットされた翼端ブロック材をエポキシで貼り込みました。はみ出しているメインスパー材は、翼端ブロック材のアールに合わせて削り落とします。
　
●　翼端ブロック接着に使ったエポキシは１時間硬化タイプですので、先に翼根の下面のプランクとスポイラーサーボ取り付け位置の決定を行います。
　
●　画像は（Oberon－２型）のスポイラーサーボ取り付け状況です。本機フロッシュよりも長さは短いのですが、サーボの取り付けを容易にする為に、幅を３５ｍｍで作ってあります。開閉方法は、単純にサーボホーンでスポイラー板を押し上げる構造です。ところが・・・本機フロッシュのスポイラー幅は２０ｍｍしかありません。オベロンの翼の厚みに比べれば、フロッシュの主翼は薄くて幅が細いので、此のままではサーボが入りません。取り付けの変更を新しく模索しなければ成らなくなりました。

●　幸いな事に、ヤフーブログのラジ絶さんのお友達（banさん）が製作しているファフニールのエルロンサーボの取り付け方法が独特だったので、本機フロッシュのスポイラーサーボの取り付け構造の参考にさせてもらう事にしました。此れならスポイラーサーボの高さが３０ｍｍでも、幅２０ｍｍしかないスポイラー板の作動構造にも難なく使えます。ただし！完全に独立させたリブ間なので、少々複雑には成ろうかと思います。
　
●　１０×１２ｍｍのPVC樹脂ナイロンの角棒を、幅８ｍｍで其々カットしてブラケットを作ります。スポイラーサーボを固定するブラケットは、４ｍｍ厚のブラケット・・・、サーボマウントを主翼に固定するブラケットは８個並びの３ｍｍ厚です。このPVC樹脂は、瞬間接着剤との相性が大変良いので、作業は見た目よりもはかどります。
　
●　今回の取り付け方法は、画像の様に主翼の下面からサーボマウントを固定します。サーマル工房から販売されている機体にも同じ様に主翼の下面からサーボを取り付けて、スポイラー板とリンケージロッドを介して連結する構造を採用していますが・・・。当工房のスポイラーの構造には、ロッドによる連結は行いません。ただし、エルロンとして作動するスポイラー機構の場合は、ロッドによるリンケージを行います。
　　　　　　　　　　　
●　プランク材が１，５ｍｍのバルサシートですので、ツライチにするには同じ厚みの共芯のシナベニヤを使います。このスポイラーマウント材は、上記PVC樹脂のブラケットに直接タッピングビスで固定されます。パネルのサイズは３３×４３，５ｍｍですのでタッピングビス固定なら二本・・・あるいはフィルム貼り後にセロテープで目張り・・・でも良さそうですが、四隅をしっかりビスで固定すると、肉抜きしたプランクパネルの構造補強にも成ります。
　
●　先に今後の主翼製作に必要の無いリブのキャップを全て貼り付けて行きます。画像の主翼下面のプランク周り（スポイラー取り付け付近）を残して、すべてのリブキャップを取り付けました。
　
●　スポイラー起動サーボ取り付け箇所から、左右方向５番リブと８番リブに補助リブを其々取り付けて空間を作っています。本機のスポイラーの起動システムは、結合リンケージをしないスポイラー板の開閉です。スポイラーの立ち上げにはサーボホーンの回転運動を使いますが、閉める時は輪ゴムの収縮で作動させます。この為の台座を増設せねばなりません。その為の空間なんですが、キットの説明には無いオリジナルの構造です。
　
●　断面が６×１２ｍｍのPVC樹脂の棒材を、更に５×１２ｍｍに切り出し、スポイラー板の開閉機構を作ります。開けるのはサーボホーンですが、閉める時はゴムのテンションですので、使用する輪ゴムと相談してからサイズを決めます。１，２ｍｍのドリルで指定の箇所に孔を開けています。
　
●　開けた孔に２×８ｍｍのビスを捻じ込みます。このビスが開閉システムの輪ゴムが掛かる台座と成ります。頭が５mm程ありますので、テンションの掛かった輪ゴムは外れる事はありません。さらに、接着面積を増やす目的でバルサの棒材を其々の厚みで貼り込みました。
　
●　台座は画像の位置に取り付けます。リブの側面に貼り込む時は、薄いバルサの方を貼り付けます。台座一個の重さは、１グラムもありません。８個でやっと１，５グラム程です。輪ゴムの直径は２２ｍｍ（NO,10)を使いました。ゴム掛けの状態で、既に若干ですがテンションが入っています。このゴムはテンションが強過ぎると、開くときにマイクロサーボに負荷がかかり過ぎ、サーボ本体を痛める場合があります。
　
●　３×４ｍｍのバルサの棒材の二面を黒マジックで染色します。これを斜めに削り込みます。削る度合いですが、約１mm程残して削りサンドホルダーで平面加工します。
　
●　この部材は、スポイラー板の主翼側ヒンジの台座と成ります。断面が四角のままでも良いとは思いますが、経験上このタイプのスポイラーの取り付けには、指が太いとかなり苦労します。ヒンジはフィルム系には成ると思いますが、この主翼側の台座が四角のままだと・・・フィルム系ヒンジテープを完璧に貼り込むのに苦労します。よって私自身の作業性の向上の為！だけの加工です。
　
●　画像の様なベニヤとバルサ棒を加工して、本機に必要な特殊パーツを作ります。スポイラー開閉のテンションゴムと、スポイラーサーボのリードハーネスが、一か所の区間のみ交差しますので・・・誤動作を極力減らす目的で、ハーネスのう回路を作りました。リードハーネスは、主翼の全プランクと被覆が終わってから通しますので、スポイラー板を開けてからの挿入と成ります。通し終わった後からでも作業できる様に位置を決めてあります。　　　　　　　　　　（Part-7に続く）